(3812) 38-56-47

(3812) 63-71-41

Главная > Статьи > Коррозия фланцевых соединений. Как обеспечить коррозионную защиту деталей трубопровода!?

Коррозия фланцевых соединений. Как обеспечить коррозионную защиту деталей трубопровода!?

Фланцевые соединения подвержены не только высоким температурам, напряжениям, но и коррозионным воздействиям. Поэтому они требуют регулярного обслуживания. В противном случае негативное воздействие коррозии способно отрицательно сказаться на функционировании не только определенного участка, но и всего трубопровода.

Коррозионное воздействие

Зачастую работоспособность системы нарушается после выполнения сварочных работ. Разрушение происходит на уровне молекул. Коррозия является следствием окисления, которое происходит при контакте изделия с внешней средой. Многие металлы при взаимодействии с влажным воздухом формируют оксидный слой на поверхности. Если он будет когерентным, коррозионные процессы остановятся.

Коррозии подвержены так называемые черные металлы, к которым относят углеродистые стали и чугун. Стойкость к этому процессу проявляют цветные металлы и хромоникелевые стали.

Различают два типа ущерба, который наносит коррозия:

  • Косвенный. Сюда входит стоимость материала, применяемого для увеличения толщины стенок, ухудшение свойств изделий, снижение мощности и простой оборудования.
  • Прямой. Сюда входит стоимость защиты, потеря металла, которую нельзя возместить, затраты на монтаж новых конструкций и оборудования вместо пораженных коррозией.

Кроме исключения материальных убытков, защита от коррозии способствует предупреждению возникновения катастроф техногенного характера, которые могут привести к тяжелейшим последствиям для экологии и конкретных людей.

Увеличение долговечности металлоконструкций требует от технологов и конструкторов применения новых решений в коррозионной защите. Ведь изделия должны сохранять свои первоначальные качества, включая внешний облик. Для этого применяются различные методы.

Коррозионная защита фланцев и крепежей

Ослабление целостности системы возможно за счет воздействия коррозии, влияния газов и жидкостей на арматуру. Для обеспечения защиты систем, в частности во время и после сварки, могут применяться методы:

  • выбор материалов, проявляющих стойкость к коррозии;
  • ингибиторы;
  • катодная защита;
  • применение особой облицовки и специального слоя.

Последний способ может использоваться совместно с катодной защитой. К примеру, приварка фланцев из легированной стали к трубопроводу из углеродистой стали может быть причиной развития электрохимической коррозии в районе швов.

Условно все коррозионно-защитные покрытия делятся на такие типы:

  • неорганические;
  • лакокрасочные;
  • металлические.

Цинковое покрытие чаще других применяется для защиты изделий, выполненных из стали и чугуна. Оно отличается высокой стойкостью, обладает хорошей анодностью при 70 градусах. Потенциал цинка отрицательный, поэтому он защищает металл эффективнее, нежели, скажем, никель.

Степень защиты определяется способом нанесения и толщиной покрытия из цинка. При этом габариты основного металла не меняются. Нанесенное покрытие способно увеличить размеры изделия.

Что касается катодного метода защиты, он заключается в применении электротока, противопоставляющегося гальванической коррозии. Поскольку в этом решении имеется электролит, способ эффективно используется и в почве, и в жидкости.

Может применяться два метода:

  • Положительный заряд присоединяется к аноду, находится в земле, отрицательный - к трубе, находится под защитой. Дистанция между трубой и анодом определяется инженерным путем, для чего принимается во внимание состав почвы.
  • Подается постоянный ток небольшой силы. Перенаправление заряда происходит на анод, для чего используется проволока.

Благодаря применению фланцев и крепежей, выполненных из нержавеющей стали, риск развития коррозии исключается, что является еще одним эффективным методом защиты. К тому же имеет значение качество их изготовления.

Изолирующие соединения

Это эффективный способ защиты трубопроводов от электрохимической коррозии. Все производители при создании изолирующих соединений руководствуются действующими требованиями. Всех их (ИС) можно условно разделить на две группы:

  • бесфланцевые - бывают муфтовыми, сварными, резьбовыми и прочими;
  • фланцевые - традиционное решение.

Изолирующие соединения могут использоваться для электроразъединения трубопровода:

  • после запорной арматуры по ходу газа;
  • от взрывоопасных и подземных конструкций;
  • на вводе тепловой сети к объектам-источникам блуждающих токов;
  • от неизолированных заземленных сооружений;
  • на участках вводов и выводов ГРП и ГРС.

Благодаря особой конструкции изолирующих фланцевых соединений обеспечивается исключение прямого контакта двух участков трубопровода. Используются прокладки и втулки. Материал сначала сушится, что способствует увеличению электрического сопротивления. В некоторых случаях используется покрытие из электроизолирующей смеси.

Фланцевые соединения обладают несколькими явными преимуществами перед нефланцевыми:

  • Ремонтопригодность. Если изолирующие качества материалов будут ухудшаться, элементы можно снять, отремонтировать или заменить без необходимости в демонтаже фланцев. Если же использовать «изолирующие вставки», ремонт теряет свою целесообразность, поскольку его стоимость приравнивается к цене нового изделия.
  • Можно внедрить искоразрядник. Он дает возможность осуществлять разрядку блуждающих токов и статического напряжения. Поскольку магистральные трубопроводы достаточно часто прокладываются рядом с высоковольтными линиями, вероятность подобных воздействий возрастает. Благодаря наличию искоразрядников и изолирующих фланцевых соединений обеспечивается наилучшая защита.
  • Подходят для защиты трубопроводов с большими диаметрами. Решения эффективно используются при показателях свыше Ду 300. На ответственных участках под них уместно использовать опоры, исключающие деформации при посадке трубопровода.
  • Возможность применения защитных кожухов из пластика. Они способствуют предотвращению механических повреждений и атмосферных влияний.
  • Использование технологии контролируемой затяжки резьбовых соединений. Обеспечивается герметичность контакта и целостность крепежей.
  • Допустимость подготовки изолирующих соединений к определенным условиям среды. Для этого применяются особые уплотнительные материалы. Их можно устанавливать на трубопроводах, которые перемещают нефтепродукты, газ, горячую воду, пар и прочие среды (Ру до 20,0 МПа).
  • Использование двухуровневой системы испытаний. Это способствует контролю качества соединений.

Электрическая коррозия может быть очень опасной. Известны случаи, когда под ее воздействием на железнодорожных объектах стальные трубопроводы приходили в негодность уже через 3 года эксплуатации.

Перспективные и действенные способы защиты от коррозии

В последнее время запатентовано множество технологий и покрытий, обладающих высокой стойкостью к коррозии. Однако необходимость в разработке новых материалов и решений продолжает быть актуальной. К тому же технологии и средства должны учитывать существующие потребности экономики и экологии, что особенно актуально для обеспечения производства крупного масштаба.

При этом нужно учитывать, что коррозии подвержены все детали трубопроводов, независимо от их географического расположения, а также наличия определенной окружающей среды. Поэтому при изготовлении фланцев, шпилек, заглушек, гаек и прочих крепежно-соединительных элементов в обязательном порядке принимаются во внимание и улучшаются новые решения для обеспечения их надежной защиты.

Сертификаты

Смотреть все >>

Рекомендации

Смотреть все >>

Наши партнеры

Необходима консультация? Мы поможем Вам!

Оставьте заявку, и мы обязательно свяжемся с Вами

Ваше имя:

Ваш e-mail:

Ваш телефон:

Описание вопроса:

Прикрепить документ
Прикрепить реквизиты

Оформить заявку

Обратный звонок